全球仅3国能造俄罗斯拒绝中方请求我国一怒之下冲至世界领先
1958年5月22日，一封信送到了最高层，写信的人叫沈鸿，煤炭工业部副部长。
信里只说了一件事，咱们自己造万吨水压机。当时全世界只有19台这玩意儿，苏联人明确告诉中国，6000吨以上的，不卖。
这封信后来改变了中国工业的命运。
在上世纪50年代，想造飞机、军舰，必须得有大型锻件。
这可不是普通零件，飞机的起落架、军舰的传动轴、电站的核心转子，还有核装置的关键骨架，全得靠它。
而要造出这种大家伙，万吨级水压机是唯一能用的设备，没有它，咱们在这些关键领域就只能看别人脸色。
但当时，美国、苏联、德国都有自己的万吨级水压机，咱们国家最大的水压机才6000吨，根本满足不了需求。
1957年，咱们试着苏联求购，结果直接被拒了。
而且，他们不光规定6000吨以上的水压机对我国禁售，还想通过卖现成的锻件，偷偷摸清咱们工业的底细。
也就是说，你以后造什么飞机，军舰，用的什么配置，他们都能摸清，以后还能更好地对我们进行控制。
其实，早在1954年，工程师沈鸿去苏联考察后就看清了：这事儿没别的路走，必须自己建万吨级水压机。
可是，整台机器自重就得3000多吨，当时咱们连900吨的钢锭都浇铸不出来，更别说造这么大的设备了。
那么，咱们到底该咋办呢？说到这，咱们就不得不提起被称为“技术铁人”的沈鸿。
沈鸿虽然是个，小学都没上完的上海布店学徒，但他却总爱琢磨机械，没事就研究各种零件。
没多久，他就拿着自己学徒攒下的钱，自己开了家锁厂，凭着一股钻劲把锁做得又好又耐用。
抗战爆发后，他带着7个工人、10台机器一路辗转到延安，在山沟沟里当起了兵工总工程师。
在战后，缺材料，他就就地找替代品，硬是搞出了不少急需的武器装备，最后还得了“无限忠诚”的劳模称号，成了大家眼里的“技术铁人”。
1958年，面对万吨水压机的难题，沈鸿主动写了封亲笔信，提出要自己研发。同时，他还立下军令状：1到1年半就能搞成，而且能用十年。
万万没想到的是，沈鸿的信刚发出不久，上海市委当天批复了，还给出“三有”承诺：
要厂房给厂房、要人手调人手、要材料优先供，全程开绿灯。
很快，项目就落在了江南造船厂，沈鸿当总设计师，清华的林宗棠懂理论，来当副手，经验丰富的徐希文负责技术组，三人搭起了核心班子。
虽说核心班子搭起来了，可当真正动手研发时，他们才发现是“三无开局”：没现成资料、没造过的经验、连配套设备都没有。
为更好地研发出万吨水压机，团队只能全国“扫厂”：
坐着绿皮火车跑遍所有有水压机的厂子，蹲在机器旁看结构、记数据，连工人师傅的操作细节都不放过。
研发过程中，没有专业建模工具，沈鸿就用纸片、木板和竹竿做模型，前后画了15个方案，淘汰了14个，才敲定最可行的那个。
除了模型之外，研发中最大的难题是立柱。
立柱需要18米高、80吨重，可当时国内根本浇铸不出这么大的整段钢锭。
沈鸿思来想去，大胆做了个决定：把整机自重从3000吨减到2200吨，高度降低4米。
这样不仅省了材料，还能节能，后续加工也更方便。
立柱问题解决后，电渣焊又迎来了难题：要把8段铸钢筒体用特殊焊接方法拼起来，焊缝最厚的地方最多只能有600毫米。
当时，苏联专家看到后，不屑地说“这么复杂的工序，你们学不会”。
苏联专家本想用这话让研发团队放弃，没想到却激起了大家的斗志。
为更好完成电渣焊，沈鸿找了1200吨的零件练手，焊坏了就拆了重来，熬夜调整焊接参数。
终于，在折腾了好几个月之后，他们成功让焊缝性能达到了钢材本身的标准，变形也控制得好好的。
1962年6月22日，上海闵行的厂房里，这台1.2万吨水压机第一次试压锻造，一下子就成功了。
中国首台万吨水压机就这么诞生了，比美苏的同类设备轻了800吨。而且，谁也没想到，它一用就是60年，至今还在干活。
之前的万吨水压机，解决了我国在大型锻件方面被“卡脖子”的难题。
后来，随着工业需求升级，咱们又一步步造出了12500吨、15000吨，直到16000吨的设备。
本以为，从这之后，我们的军工发展能突飞猛进，没想到又被大飞机研发“卡了脖子”，而且比之前的大型锻件更棘手。
上世纪80年代，我国运-10飞机试飞了170多个小时，最后却停飞了，其中一个关键原因就是缺“整体模锻大梁”。
这种大梁要承受飞机起飞降落的巨大力量，必须用巨型模锻压机才能造出来。
可当时国际上，4万吨级以上的模锻压机只有美国、俄罗斯、法国有，俄罗斯那台7.5万吨的，更是全球最大的。
虽然当时我们有意向俄罗斯求购，但他们和上次一样，无情地拒绝了我们。
在接连碰壁后，为自主造大飞机，让设计、制造、后期保障，尤其是巨型模锻压机都得跟上，我国在2003年决定，重启大飞机专项。
这个任务，最终落到了中国二重肩上。
其实，从70年代末开始，二重就已经在论证这件事，前前后后花了10年，5年做调研论证，5年搞建造，半点不敢含糊。
他们的努力没有白费，这台压机造出来后，直接成了“世界之最”：
地上部分27米高，地下还埋了15米，加起来42米，差不多是13层楼的高度，站在旁边抬头看都得仰酸脖子。
整机总重2.2万吨，光单件重量超过75吨的零件就有68个。
最重的那个更是有450吨，差不多相当于300多辆家用轿车的重量，这三项指标当时全是全球第一。
2012年4月1日，在德阳的厂房里，这台8万吨压机热负荷试车一次就成功。
到了2013年4月10日正式投产，第一件起落架锻件，只用了3分半钟就压制成型，比之前的老办法快了不知多少。
值得一提的是，它的压力能在0到8万吨之间任意调节，最大模锻力甚至能到10万吨，直接超过了俄罗斯7.5万吨的世界纪录。
而且它能实现“一次成型”，不用像以前那样反复加热锻打。这样一来，金属晶粒就不会变粗，让零件的强度和韧性都大幅提升，用着更安全。
有了这台压机，国产大飞机C919一下子有了底气：
机身70%的航空模锻件，像承受重量的起落架、支撑机翼的大梁，还有发动机的盘轴，全是它造出来的。
而且，咱们的万航模锻，还成了德国利勃海尔、法国赛峰这些国际巨头的合格供应商。
从当初被封锁只能用6000吨压机，到自己造出1.2万吨的，再到如今8万吨的领跑全球，咱们一步步完成了“追赶—并跑—领跑”的三级跳。
接下来，我国还在规划10万吨、16万吨的，就是要持续扩大领先优势，让中国在高端制造领域，再也不怕被人“卡脖子”。
版权声明：本文由德阳厂房网发布，如需转载请注明出处。部份内容收集于网络，如有不妥之处请联系我们删除 400-0123-021 或 13391219793
